Расширительный бак

Расширительный бак

 Расширительный бак тепловозов ТГМ4 устанавливается над компрессором и крепится болтами. Корпус бака сварной, на есть: ввареные штуцера для подключения пароотводящих трубок, к нижней части бака подключаются две трубы(иногда труба одна), через которые в бак поступает вода.
Также на боковой части бака есть водомерное стекло(для определения уровня воды) и датчик-реле уровня воды(зачастую не работает).
Согласно литературе, при работе бак должен быть заполнен на 2/3 от полного объема, чтоб остальная 1/3 объема осталась для скапливающегося пара и расширения воды при нагревании.
Расширительный бак также может быть такого вида:

 Масса бака составляет 70 кг.
Подробней о массе других узлов и агрегатов смотрите в разделах:
Масса основных деталей тепловоза
Данные о массе деталей дизеля

Коллектора и охлаждающие секции

Коллектора и охлаждающие секции

Коллектора шахты холодильника тепловоза ТГМ4

Коллектора шахты холодильника тепловоза ТГМ4

Коллектора шахты холодильника тепловоза ТГМ4

 Коллектора устанавливаются в шахте холодильника(всего 4) и служат для того чтобы крепить к ним охлаждающие секции. Форма коллектора коробчатого вида. Коллектора, находящиеся с левой стороны(верхний и нижний) имеют перегородку, что разделяет воду основного(6 секций) и дополнительного контуров(4 секции), а на правые коллектора устанавливается 10 секций основного контура. На нижних коллекторах(правый и левый) есть фланцы, к которым крепятся трубы для забора воды. А на верхних вварены штуцера для подключения пароотводящих трубок.

Водовоздушные секции

Тепловозные водовоздушные секции

 Водяные секции предназначены для отвода тепла от воды, вышедшей, например, из дизеля или из интеркулера (холодильника наддувочного воздуха).
Эти секции применяются на:

  • Тепловозах ТГМ4 (20 штук);
  • Тепловозах ТГМ6 (22 штуки);
  • Тепловозах ТЭМ2;
  • Тепловозах ТЭМ18;
  • Тепловозах ТЭМ7;
  • и на некоторых других.

Тепловозные водовоздушные секции

Технические характеристики водовоздушной секции

  • Высота трубочек: 1206 мм;
  • Размеры трубочек:
    • наружные поперечные: 2,2*19 мм;
    • внутренние поперечные: 1,1*17,9 мм;
    • диаметр эквивалентный: 2,4 мм;
    • .
  • Число рядов трубочек по глубине: 8;
  • Число трубочек в секции общее/рабочих: 76/68;
  • Размещение трубочек в секциях: шахматное;
  • Общее число охлаждающих пластин: 2*422;
  • Шаг оребрения:2,83 мм;
  • Толщина пластинки охлаждения: 0,1 мм;
  • Живое сечение:
    • для прохождения воздуха: 0,1361 м2;
    • для прохождения воды: 0.00132 м2.
  • Площадь поверхности охлаждения:
    • с воздушной стороны: 21 м2;
    • со стороны жидкости: 3,04 м2.
  • Ширина секции: 154 мм;
  • Глубина секции: 187 мм.

 В секции размещены 2 набора плоско-овальных оребренных трубочек, количеством 76 штук, но только по 68 трубкам проходит вода. Это сделано с учетом возможного появления деформации секции. Трубки изготовлены из томпака 96, в состав которого входит медь(96%) и латунь. В процессе эксплуатации тепловоза бывает, что секция прогнивает в каком-то месте, и нет возможности ее заменить, то ее «отглушывают»(на коллектора устанавливают паронитовые прокладки с отверстиями только для шпилек).

Водяная система дизеля тепловоза ТГМ4

Водяная система тепловоза ТГМ4

Схема водяной системы

  1. Охлаждающая секция основного контура;
  2. Водяной насос основного контура;
  3. Датчик температуры воды;
  4. Водяной насос дополнительного контура;
  5. Охлаждающая секция дополнительного контура;
  6. Теплообменник дизеля;
  7. Бак расширительный;
  8. Дизель;
  9. Коллектор выпускной;
  10. Датчик сигнализации перегрев воды;
  11. Датчик температуры воды;
  12. Турбокомпрессор;
  13. Обогреватели полов;
  14. Калорифер;
  15. Холодильник наддувочного воздуха;
  16. Теплообменник УГП;
  17. Топливоподогреватель;
  18. Кран, пускающий воду в обход теплообменника УГП.

 Выше показанная схема позволяет легко ориентироваться при ремонте оборудования водяной системы, но на ней отсутствуют некоторые краны и соединительные головки для забора воды.
 Ниже показанная подробная схема водяной системы:

  • 1,5,16,18,20,26,35,41,42 — краны;
  • 2 — теплообменник УГП;
  • 3,14,25,30,36,39 — краники;
  • 4 — «воздухоохладитель»;
  • 6 — топливоподогреватель;
  • 7,29 — центробежные водяные насосы дополнительного и основного контуров соответственно;
  • 8 — стекло для измерения уровня воды;
  • 9 — бак расширительный;
  • 10 — паровоздушный клапан;
  • 11 — горловина для залива воды;
  • 12,28 — термометры;
  • 13 — датчики реле уровня воды;
  • 15 — теплообменник дизеля;
  • 17,23,24 — водяные секции основного контура(17,23), водяные секции дополнительного контура(24);
  • 19,22,43 — головки соединительные для забора воды;
  • 27 — датчик термореле;
  • 31,33,44,45 — пробки;
  • 32 — дизель;
  • 34 — турбокомпрессор тк-18;
  • 37 — калорифер;
  • 38,40 — обогреватели пола.

Водяная система выполняет следующие функции:

  • Отвод тепла от деталей двигателя;
  • Для поддержки температур, которые благоприятны для нормальной работы двигателя:
    1. Вода, выходя из дизеля, не должна быть выше 95oC(рекомендуется 75oC-85oC );
    2. Вода, входя в холодильник наддувочного воздуха, не должна превышать отметку в 65oC;
  • Для охлаждения масла;
  • При необходимости(в холодное время года) — подогрев топлива;
  • Для отопления кабины — установлен калорифер и обогреватели ног.

В состав системы входят следующие устройства:

Вместимость водяной системы составляет — 380 л.
Водяная система состоит из двух контуров:

Охлаждающая жидкость

 Для того, чтобы с одной стороны уменьшить возможность образования отложений в виде накипи а водяных полостях, а с другой сохранять минимальный размер коррозии на деталях двигателя, заполненных охлаждающей водой, вода должна соответствовать следующим требованиям:

  1. Общая жесткость <(меньше или равно) 2,15 мг зкв/л;
  2. Концентрация водородных ионов (РH) исходной воды при 293 К(20oC) 7…8;
  3. Концентрация водородных ионов (РH) в двигателе при 293 К (20oC) 8…9,5;
  4. Содержание хлоридов и сульфатов <(меньше или равно) 200 мг/дм3.

В целях достижения хорошей защиты водяной системы от коррозии необходимо прибавлять к воде антикоррозийное масло. Антикоррозийное масло должно образовать в двигателе с водой устойчивую эмульсию и ни коем случае не должно быть склонным к вспениванию. В качестве антикоррозийной присадки должна применяться присадка ВНИИНП-1177/119. Приготовление охлаждающей жидкости с антикоррозийной присадкой ВНИИНП-1177/119 должно осуществляться следующим образом: в специальный бак заливается кипяченая вода или конденсат, нагретые до температуры 40-50oC. Вода должна отвечать выше описанным требованиям. Затем в бак добавляют 0,5% от общего количества воды присадки ВНИИНП-1177/119(0,5 кг на 100 литров воды). Раствор следует тщательно перемешать. При использовании присадки ВНИИНП-1177/119 необходимо быть осторожным, так как большая концентрация паров присадки обладает некоторой токсичностью. В водяной системе не должно быть шлама, который способствует разложению присадки ВНИИНП-1177/119 и замасливанию поверхностей системы охлаждения. Присадка ВНИИНП-1177/119 при минусовой температуре замерзает и теряет свои свойства.
Также смотрите еще один способ приготовления воды:
Вода для охлаждающих систем тепловозов

Технический уход

 Применение твердой воды на охлаждение дизеля вызывает образование и отложение накипи в водяных полостях втулок цилиндров(гильз) и цилиндровых крышек, турбокомпрессора, выпускного коллектора и т.д. Накипь, является плохим теплопроводником, приводит к перегреву дизеля и турбокомпрессора, уменьшает живое сечение переливных трубопроводов и трубок теплообменников. При наличии накипи на охлаждающих поверхностях дизеля система должна подвергаться промывке специальным раствором.
Состав раствора: На 10 литров воды берется 0,5 литра керосина и 1 кг карбоната натрия. Последний следует всыпать маленькими порциями в кипяченую воду, нагретую до 60 — 80oC, и тщательно перемешивать до полного его растворения. Затем содовый раствор нужно лить через тонкое сито и влить в него керосин.
Для устранения накипи необходимо выполнить следующие действия:

  1. Слить воду из тепловоза;
  2. Залить в систему, описанную выше, жидкость;
  3. Запустить дизель,проработать 20-25 мин. при оборотах 800-1000 об/мин.;
  4. Остановить дизель и оставить жидкость в системе на 10-12 часов, но не больше;
  5. После 10-12 часов, вновь запустить двигатель, проработать 20-25 мин., затем слить жидкость из системы;
  6. Залить в систему мягкую воду и дать поработать 10-15 мин.. чтобы система промывалась от остатков накипи, слить воду;
  7. Снова заполнить систему водой для дальнейшей работы.

Забор воды

 Забор воды осуществляется через одну из трех соединительных головок, две из, которых расположенные в передней части тепловоза(две «лягушки») и одна возле левого бокового топливного бака. Так как часто в водяную систему набирают простую техническую воду, то через некоторое время образуется накипь, что влечет за собой уменьшение внутренних диаметров пароотводящих трубок. А значит необходимо после каждого забора воды спускать воздух в следующих местах:

  • Теплообменник гидропередачи (частично открутить гайку на верхней крышке, пока вместо воздуха не пойдет вода);
  • Холодильник наддувочного воздуха (на нем имеется два патрубка — подводящий воду и отводящей воду, и соответственно есть две пароотводящие трубки, нужно открутить гайку на одном из патрубков, пока вместо воздуха не пойдет вода);
  • Верхние коллекторы основного контура.

 После спуска воздуха возможно придется «добрать» воду.

Дизель 6ЧН 21/21

Дизель 6ЧН 21/21 Дизель 211Д-2 Дизель 211Д-3

 На тепловозах ТГМ4, а также на тепловозах ТГМ4А и ТГМ14 устанавливают дизель типа Д211 ( обозначение по ГОСТу — 6ЧН 21/21) марки 211Д-2 или 211Д-3, эти дизеля имеют некоторые отличия, но информацию приведенную в этом разделе можно обобщить для обоих дизелей.
В названии двигателя 6ЧН 21/21:

  • 6 — общее число цилиндров;
  • Ч — четырехтактный;
  • Н — с наддувом;
  • 21 — диаметр цилиндра 210 мм;
  • 21 — ход поршня 210 мм.

 Характеристика двигателя:

  • Порядок работы цилиндров: 1-5-3-6-2-4;
  • Степень сжатия: 13,5+0,5;
  • Объем цилиндров, общий: 43,6 дм3;
  • Направление вращение коленвала: левое;
  • Полная мощность двигателя: 552 кВт или 750 л.с.;
  • Номинальные обороты коленчатого вала при полной мощности: 1400 об/мин;
  • Частота вращения коленвала на холостом ходу при минимальных оборотах: 600 об/мин;
  • Система запуска: электростартером ЭС-2;
  • Управление частотой вращения коленвала: дистанционное посредством восьмипозиционного привода;
  • Фазы газораспределения:
    • Впускные клапана-открытие: 71+5 угла поворота кривошипа до ВМТ;
    • Впускные клапана-закрытие: 38+5 угла поворота кривошипа после НМТ;
    • Выпускные клапана-открытие: 62+5 угла поворота кривошипа до НМТ;
    • Выпускные клапана-закрытие: 61+5 угла поворота кривошипа после ВМТ.
  • Габаритные размеры, мм:
    • Длина 2750;
    • Ширина 1130;
    • Высота 1910.

Ресурсы работы

  • Ресурс непрерывной работы — 700 часов;
  • Ресурс до переборки — 14000 часов;
  • Ресурс до капитального ремонта 40000 часов;
  • Наработка до замены масла (при использовании масла М14ВЦ) — 1500 часов;
  • Ресурс деталей цилиндро-поршневой группы (поршней, цилиндровых втулок) — 40000 часов.

Также смотрите разделы:
Параметры работы дизеля
Данные о массе деталей дизеля
Хранение, консервация, расконсервация дизеля 6ЧН 21/21
Притирка клапанов
Видео: обзор дизельного помещения тепловоза тгм4 (правая сторона)
Видео: обзор дизельного помещения тепловоза тгм4 (левая сторона)

Блок-картер

Блок-картер дизеля 6ЧН 21/21

 Блок-картер дизеля состоит из отлитой в целом отливки. Поперечные перегородки подразделяют блок-картер на шесть отсеков. Каждый отсек разделяется горизонтальными перегородками на полости: полость картера, распределительного вала и полость охлаждения втулок цилиндров. В нижней части поперечные перегородки остова двигателя имеют U-образные выточки, в которых располагаются подвески коренных подшипников. В боковых стенках блок-картера находятся люки для монтажа и контролирования шатунов. Люки блок-картера закрываются крышками картерных люков. С каждой стороны в одной из крышек картерных люков установлена горловина для залива масла. Крышки картерных люков блок-картера выполнены с обеих сторон со взрывозащитними клапанами. Клапаны должны выполнять следующую задачу: снижать избыточное давление в картере при возможном возникновении в нем взрывов газа. Взрывозащитний клапан состоит из тарелки, прижимаемой пружиной к рабочей фаске. Пружина упирается в экранирующий колпак, отклоняющий вытекающие газы взрыва. Внутри блок-картера по всей его длине в нижней части полости распределительного вала выполнена масляная магистраль в виде канала из стальной трубы, залитой в блок-картер. От масляной магистрали идут высверленные каналы к подшипникам коленчатого вала, к подшипникам распределительного вала и к осям рокеров.

Втулка цилиндра(гильза)

 

Втулка цилиндра отлита из легированного серого чугуна и вмонтирована в отверстия блок-картера. Между цилиндровой крышкой и втулкой цилиндра есть уплотнение в виде медной прокладки. Нижний пояс втулки цилиндра уплотняется резиновыми кольцами круглого сечения. За исключением первого цилиндра, там между второй и третьей канавками находится обезвоживающий канал.

Поддон

 Поддон служит в качестве резервуара для масла. Его конструкция сварная. Верхний край поддона изготовлен как фланец, который крепится к блок-картеру. В поддоне есть 6 перегородок для разделения его на 6 отсеков, сообщаемых между собой. 6 сеток в поддоне предотвращают вспенивание масла при работе дизеля. С переднего торца двигателя поддон закрывается крышкой. Она позволяет провести демонтаж и осмотр главного масляного насоса, а также очистку поддона без его снятия. В боковой стенке предусматриваются два резьбовых штуцера для присоединения датчиков и приемников приборов автоматики. Кроме того, справа стороны к поддону крепится всасывающий патрубок для приема маслопрокачивающего агрегата. Трубопровод для слива масла закрепляется фланцем к днищу поддона.

Механизм газораспределения

 Механизм газораспределения приводит в действие впускные и выпускные клапана. Ось рокеров выполнена из двух частей. Она монтируется в расточке блок-картера. Смазка осуществляется от главной масляной магистрали. Для этой цели ось рокеров пустотелая и снабжена отверстиями. Кроме того имеются отверстия для прохода масла через рокеры и штанги на смазку клапанных механизмов крышек цилиндров. Оба конца оси рокеров с резьбовыми отверстиями для облегчения демонтажа. Для пресечения продольного перемещения ось рокеров фиксируется на обоих концах крышками с уплотнениями.
Для каждого цилиндра предусматривается по два рокера, которые монтируются на втулках с буртами. Общий зазор между рокером и втулкой устанавливается подбором соответствующих шайб, причем достигается, чтобы ролики рокеров всей длинной опирались на кулачки распределительного вала. Ролики опираются на пальцах с плавающими втулками. Пальцы запрессовываются в рокер и фиксируются штифтами от возможного продольного смещения.
Рокера имеют следующий вид:

Рокера дизеля 6ЧН 21/21

 При вращении распределительного вала кулачок перемещается по ролику и передвигает рокер. При этом штанга передает движение на коромысло и через траверсу открываются клапана. Возвратное движение клапанов и всего привода газораспределения осуществляется под воздействием клапанных пружин, которые таким образом воздействуют на весь механизм газораспределения и предотвращают приподнятие роликов рокера с кулачков распредвала. Масло, поступающие в рокер, распределяется по каналам на смазку ролика и через внутреннюю полость штанги на смазку привода клапанного механизма цилиндровой крышки. Необходимые фазы газораспределения устанавливаются совмещением меток на шестерне привода распредвала с меткой на люке передней крышке дизеля, при этом коленчатый вал устанавливается в ВМТ 1 и 6 цилиндров.

Схема механизма газораспределения

Схема расположения шестерен и валов

  1. Шестерня на коленвале;
  2. Паразитная шестерня;
  3. Шестерня привода ТНВД;
  4. Ведущая шестерня топливоподкачивающего насоса;
  5. Ведомая шестерня топливоподкачивающего насоса;
  6. Шестерня привода насоса охлаждения наддувочного воздуха;
  7. Шестерня привода распределительного вала;
  8. Шестерня привода насоса охлаждения дизеля;
  9. Шестерня отбора мощности с насосной стороны;
  10. Вал привода реле частоты вращения;
  11. Шестерня отбора мощности с маховиковой стороны;
  12. Вал-шестерня привода тахометра;
  13. Шестерня привода главного масляного насоса;
  14. Ведущая шестерня главного масляного насоса.

«Горшок» и глушитель

  1. «Горшок»;
  2. Глушитель;
  3. «Малый» цилиндр глушителя;
  4. Завихритель;
  5. «Малая» дренажная труба;
  6. «Большая» дренажная труба;
  7. Труба эжекторной системы.

Горшок крепится гайками к верхнему фланцу турбокомпрессора. Его можно условно разделить на две части: цилиндрическую и конусную. Обе эти части образуют канавку для сбора жидкость(например, масла и(или) несгоревшего топлива).
К цилиндрической части крепится:

  • Труба(«малая» дренажная) для жидкости, которая скапливается в канавке внутри горшка;
  • Фланец трубы эжекторной системы.

Также на цилиндрической части предусмотрена контрольная пробка. Если ее открутить и потечет жидкость, то это говорит о том, что забита «малая» дренажная труба.
Выхлопные газы, пройдя горшок, попадают в глушитель, причем механическое соединение между этими частями отсутствует.

Глушитель по внешней форме представляет собой огромный цилиндр, крепящийся к одному из элементов крыши. В этом цилиндре размещен завихритель (в народе именуемый тарелкой), имеющий лопасти в нижней части и служащий для завихрения выхлопных газов. при этом жидкие частицы попадают на дно этого цилиндра, а затем сливается через «большую» дренажную трубу. Еще один процесс улавливания жидкости происходит также в верхней части глушителя, в которую вмонтирован небольшой цилиндр с решетками, на которых остается масло. С этих решеток масло по небольшим трубкам стекает в верхнюю часть заверителя, где находится отверстие с трубой, ведущей к горшку, куда и сливается масло.
На переднем торце дизеля расположены:

  

  1. Насос охлаждения дизеля;
  2. Насос охлаждения наддувочного воздуха;
  3. Топливоподкачивающий нанос;
  4. Реле частоты вращения;
  5. Редукционный клапан.

С противоположного торца двигателя имеется:

  1. Турбокомпрессор ТК-18;
  2. Холодильник наддувочного воздуха;
  3. АСУ(аварийное стоп-устройство);
  4. Маслоотделитель (на фото выше изображен маслоотделитель цилиндрической формы дизеля 211-Д2).

Ниже на фото показан маслоотделитель дизеля 211Д-3:

Маслоотделитель дизеля 211Д-3

На левой стороне дизеля установлены:

1. РЧО(Регулятор частоты оборотов);
2. Стоп-устройство(или блок-магнит);
3. ТНВД;
4. Впускной коллектор;
5. Электростартер ЭС-2.

Вид справа:

  1. Выпускной коллектор;
  2. Смотровой лючок;
  3. Горловина для залива масла;
  4. Щуп.

 

Двухмашинный агрегат А-706Б и П-72

Двухмашинный агрегат А-706Б

 Он приводится во вращения от шкива вала отбора мощности УГП через ремни B2000. На шкиву имеется 7 канавок, но зачастую ставят 5 ремней и этого достаточно для нормальной работы.
Двухмашинный агрегат А-706Б состоит из:

  • Вспомогательного генератора ВГТ275/120;
  • Возбудителя В-600.

Вспомогательный генератор необходим для заряда АКБ и питания эл. цепей, а возбудитель используется для питания электродвигателя вентилятора холодильной камеры.
Технические характеристики ВГТ275/120:

  • Напряжение,В: 75;
  • Мощность,кВт: 5;
  • Ток,А: -;
  • Номинальный ток,А: 160;
  • Число главных полюсов: 6;
    • добавочных полюсов: 5;
  • Сопротивление обмоток при 20oС,Ом:
    • добавочных полюсов: 0,0195;
    • якоря: 0,0305;
  • Марка щеток: ЭГ-14;
  • Частота вращения якоря, об/мин: 850-1800;
  • Направления вращения: Правое со стороны привода;
  • Исполнение: Защищенное.

Технические характеристики В-600:

  • Напряжение,В: 115;
  • Мощность,кВт: 13.8;
  • Ток,А: 120;
  • Номинальный ток,А: -;
  • Число главных полюсов: 6;
    • добавочных полюсов: 5;
  • Сопротивление обмоток при 20oС,Ом:
    • добавочных полюсов: 0,0195;
    • якоря: 0,0305;
  • Марка щеток: ЭГ-14;
  • Частота вращения якоря, об/мин: 1800;
  • Направления вращения: Правое со стороны привода;
  • Исполнение: Защищенное.

Схематическое изображение агрегата:

  1. Коллектор;
  2. Подшипник 70-312(ГОСТ 8338-75);
  3. Траверса;
  4. Щеткодержатель;
  5. Обмотка;
  6. Сердечник;
  7. Станина;
  8. Сердечник главных полюсов;
  9. Обмотка: независимое возбуждение;
  10. Обмотка: размагничивающая;
  11. Болт;
  12. Вентилятор;
  13. Станина;
  14. Обмотка параллельного возбуждения(шунтовая);
  15. Контактные кольца;
  16. Втулка коллектора;
  17. Кольца;
  18. Капсуль;
  19. Вал.

 Масса агрегата составляет 660 кг.
Подробней о массе других узлов и агрегатов смотрите в разделах:
Масса основных деталей тепловоза
Данные о массе деталей дизеля

Электродвигатель П-72

Электродвигатель П-72

 Служит для вращения вентилятора через муфту из металлических пластин. Такой же двигатель также устанавливается на тепловозах ТГМ4А, ТГМ3А и ТГМ3А и также используется в качестве привода вентилятора.
Тех. характеристики:

  • Мощность, кВт — 12,4;
  • Напряжение, В — 115;
  • Ток, А — 120;
  • Частота оборотов, об/мин — 1280+30;
  • Возбуждение — смешанное;
  • Режим работы — продолжительный;
  • Класс изоляции — F;
  • Вращение правое со стороны привода;
  • Расположение коробки выводов — слева со стороны привода.

 

РЧО и «восьмипозиционный»

Восьмипозиционный

  1. Корпус;
  2. Крышка;
  3. Крышка;
  4. Штуцера;
  5. Пробка;
  6. Рычаг.

 Восьмипозиционный прибор можно условно поделить на две части: правую и левую.
В правую часть посажена на эпоксидный клей стальная втулка, с тремя отверстия, через которые подается воздух. По втулке перемещаются три бронзовых поршня, в каждом есть канавки для установки манжет. При включение некоторой позиции на контроллере к восьмипозиционному подается воздух, которой толкает поршень(толкать может, и два, и три поршня сразу, в зависимости от позиции контроллера), который давит на клин, имеющий косую поверхность. На клин опирается толкатель, который оказывает влияние на рычаг 6(смотрите выше на фото). А на рычагу установлена тяга, соединяющаяся в РЧО.
В левой части установлен гидравлический демпфер.
В прибор нужно заливать одно из следующих масел(примерно 700 грамм):

  • Масло индустриальное И-12А(ГОСТ 20799-75);
  • Веретенное масло(ГОСТ 1642-75);
  • Масло для УГП.

 Ниже в таблице описан порядок подачи сжатого воздуха к электроневматическим вентилям, ход поршней восьмипозиционного прибора и обороты коленчатого вала исходя из номера позиции контроллера машиниста.

 Позиция  1  2  3  4  5  6  7  8
 Номер штуцера  —  —  I  II  I, II  III I, III   II, III  I, II, III
 Суммарное перемещение поршней, мм  0  0  8  16  24  32  40  48  56
 Обороты коленвала, об/мин  600+20  600+40 750+40   850+40  950+40  1050+40  1150+40  1250+40  1370+40

 

РЧО

 На тепловозе ТГМ4 устанавливают регулятор ВРН-30.
Регулятор предназначен для поддержания постоянного числа оборотов.
В состав регулятора входят следующие устройства:

  • центробежное устройство;
  • масляный насос;
  • блок-магнит(стоп устройство);
  • измеритель скорости центробежного типа;
  • аккумулятор(служит для поддержания постоянного давления масла);
  • сервомотор (для перемещения рейки ТНВД);
  • механизм обратной связи.

В регулятор заливают масло МС-20С или МС-20 (ГОСТ 21743-76) или МК-22, для определения уровня масла в регуляторе предусмотрено «масломерное» стекло. Так как устройство имеет сложное строение, то его регулировка осуществляется лиш заводом-изготовителем.
Масса РЧО составляет 16 кг.
Подробней о массе других узлов и агрегатов смотрите в разделах:
Масса основных деталей тепловоза
Данные о массе деталей дизеля

Дизельное помещение тепловоза ТГМ4

00:00:22

Просмотры: 6 Добавил: sl-r

Описание материала:

Дизельное помещение тепловоза ТГМ4 (щелевые фильтра УГП, двухмашинный агрегат)

Теги:

Год: 2013

Язык: Русский

Длительность материала: 00:00:22

Автор: sl-r

Букса

 На тепловозах ТЭМ2, а также на ТГМ4 (4А) и ТГМ6 (марок «А» «В» и «Д» до 250 номера) применяются челюстные буксы. На каждую колесную пару припадает по две буксы. Букса колесной пары располагается в так называемых буксовых челюстях рамы.

Нагрузка на буксы

 Сверху буксы есть арка, на которую опираются два балансира, передающие усилию на арку. При движении букса перемещается поперечно и продольно. Продольные усилия восприниматься лицевыми наличниками, расположенными на челюстях и на буксах. Боковые (поперечные) усилия передаться восприниматься осевыми упорами и внутренними наличниками. Внутренние наличники находиться на подкладках, а сами же подкладки приварены к челюстям.
Наличники сказываться осевым маслом, которые подаётся из полостей (объём 0,45 л), заполненным маслом. Эти полости размещены в верхней части буксы Ниже показана букса в разрезе:

Букса

  1. крышка;
  2. осевой упор;
  3. передняя крышка;
  4. арка, она же промежуточная опора;
  5. опора балансира;
  6. роликоподшипник;
  7. корпус;
  8. задняя крышка;
  9. войлочный фитиль;
  10. пластинчатая пружина;
  11. пружина.

Конструкция буксы

 Корпус челюстных букс изготовлен из стали 25Л11. Корпус буксы с обеих сторон закрывается крышками. Обе крышки крепятся к основному корпусу 4-мя болтами (4-ре на переднюю и 4-ре на заднюю). В середине корпуса есть два роликоподшипника, которые вращаются в смазке ЖРО, для каждой буксы используется примерно 1,5 кг этой смазки. Передняя крышка имеет отверстие, в которое вставляется упор.

Упор крайних колесных пар тележек ТЭМ2

Упор крайних колесных пар тележек ТЭМ2

Упор средних колесных пар тележек ТЭМ2

Упор средних колесных пар тележек ТЭМ2

Осевой разбег колесных пар

Разбеги бывают:

  • упругий;
  • свободный.

 Упругий осевой разбег обеспечивается сжатием пружинам, которые находяться в корпусах осевых упорах букс тележек тепловозов ТГМ4 (4А) и ТГМ6 («А», «В» и «Д» до №250) и ТЭМ2. Но для тележек ТЭМ2 упругий разбег имеют только крайние колесные пары тележек. Упругий разбег в одну сторону может быть до 10 мм.
Суммарный свободный осевой разбег для колесных пар следующий:

  • для колесных пар тележек тепловозов ТГМ4 (4А) и ТГМ6 («А», «В» и «Д» до №250): 2,5 — 3 мм;
  • для колесных пар тележек тепловозов ТЭМ2:
    • крайних колесных пар: 3 — 4 мм;
    • средних колесных пар: 28 — 29 мм.

Регулировка суммарного разбега колесной пары

 Предположим нам нужно отрегулировать свободный осевой разбег для колесных пар тепловоза ТЭМ2.
Для этой регулировки нам понадобятся щупы, например от 1 до 5 мм и глубомер.
Сперва измеряем расстояние от торца передней крышки буксы до торца колесной пары, обозначим эту величину — A1.
Теперь измерим высоту осевого упора — B1.
Подбирая щупы, измеряем зазор между внутренними наличниками и получаем величину — C1.
Переходим на противоположную сторону, измеряем в тех же местах и получаем следующие величины: A2, B2, C2.
Теперь подставляем величины по следующей формулах:

  • для крайних колесных пар: (A1 — B1 + C1) + (A2 — B2 + C2)= X;

X должно равняться 3 мм или 4 мм.

  • для средних колесных пар: (A1 — B1 + C1) + (A2 — B2 + C2)= X.

X должно равняться 28 мм или 29 мм.
Если величина X больше необходимого размера, то между передней крышкой и корпусом осевого упора устанавливаться прокладки, чтобы добиться необходимого зазора.

Если величина X меньше, чем нужный размер то необходимо подобрать другие осевые упоры.

 

Топливные баки тепловоза ТГМ4

 На тепловозе ТГМ4 установлено 3 топливных бака, один установлен на раме под кабиной тепловоза, а другие два закреплены болтами под рамой на специальных кронштейнах. Топливо заливается в бак под кабиной, который имеет две заливные горловины по бокам, его емкость составляет 1600л.,а боковые — по 800л. Все три бака соединены трубами и являются сообщающимися сосудами. Баки сварены из листов толщиной 3-4мм., а изнутри покрыты эмалью ВЛ-515 для защиты от коррозии.

Топливный бак тепловоза ТГМ4
 С правой стороны над площадкою выведена специальная труба, в которую вставлена топливомерная линейка.

Также смотрите страницу:
О дизельном топливе