Дизель Д40

  Дизельные двигатели типа Д40 производились в двух исполнениях, это дизель 14д40 и дизель 11д45. Значительное количество узлов и деталей этих дизелей взаимозаменяемые между собой. Дизеля типа д40 являют собой двухтактные машины V-образного исполнения с клапанно-щелевой продувкой цилиндров, развал, которых равен 45o. Эти двигателя обладают особой системой наддува, состоящей из двух этапов нагнетания воздуха. 16-ти цилиндровый дизель 11д45 мощностью в три тысячи лошадиных сил приводил во вращение тяговый генератор МПТ — 120/55А (позже ему на смену «пришел» тяговый генератор ГП-311В) и вспомогательное оборудование на тепловозе ТЭП60. Его менее мощному (2000 лошадиных сил.) 12-ти цилиндровому «собрату» приходилось работать на тепловозе М62, также в сочетании с тяговым генератором ГП-312.

Технические характеристики дизелей 14Д40 и 11Д45

Технические характеристики дизелей 14Д40 и 11Д45

Система наддува дизелей 14д40 и 11д45

  Помимо разного количества цилиндров у дизелей д40, они еще вдобавок имели разные системы воздухоснабжения. В дизель 14д40 для нагнетания сжатого воздуха в цилиндры двухтактного дизеля применялось два схожих турбокомпрессора и один роторный компрессор (он же объемный нагнетатель), задача которого увеличить давление сжатого воздуха после турбокомпрессоров. Турбокомпрессора имеют лишь одно отличие, заключающиеся в направлении вращения: ротор левой турбины вращался влево, а ротор правого турбокомпрессора крутился по часовой стрелке. За счет вращения роторов в разных направлениях поток нагнетаемого воздуха подавался одновременно во вторую ступень — объемный нагнетатель, который схож по конструкции с воздуходувкой дизеля 2Д100. К основным деталям объемного нагнетателя, отвечающим на повышение давления после первой ступени наддува, относятся два ротора.
Наддув воздуха в двигателе 11д45 происходил также с помощью двух турбин в первой ступени. Но турбокомпрессора дизелей 11д45 отличались от турбин 14д40 разной высотой лопастей турбинного колеса и другой геометрией диффузора. Благодаря иным параметрам отдельных узлов турбокомпрессоров 11д45 удалось достичь значения в 0,219 Мпа давления наддува. Сжатый воздух, прошедший первую ступень поступает в воздушно-водяной теплообменник, где снижается его температура. Кстати, на дизеле 14Д40 это промежуточное охлаждение отсутствует. Затем охлажденный поток воздуха окончательно сжимается за счет центробежного компрессора (он же роторный нагнетатель). При работе дизеля на холостых оборотах (400 об/мин) рабочее колесо роторного нагнетателя совершает 3920 об/мин.
«…согласно теоретическим расчетам и проведенным практическим испытаниям было выявлено, что применение объемного (роторного) компрессора на дизелях способствует хорошим пусковым качествам, а также обеспечивает подачу необходимого количества воздуха в цилиндры двигателя…»

Устройство дизелей 14д40 и 11д45

  Остов обоих дизельных двигателей включает в себя блок цилиндров сварной конструкции и раму дизеля. На раму дизеля опирается тяговый генератор, а также рама имеет поддон, служащий в качестве масляной ванны. В нижней части блока цилиндров расположены места крепления для подвесок коренных подшипников коленвала двигателя. В качестве материала для подшипников скольжения используется стальные вкладыши, поверх которых наносится антифрикционный сплав, состоящий из свинцовистой бронзы. Для предотвращения возможного перемещения коленчатого вала в осевом направлении внедрены специальные упорные кольца, размещенные на некоторых вкладышах.
Коленвалы двигателей типа д40 цельнолитые и изготовляются чугуна, обладающего высокими показателями прочности. Правда, на некоторых дизелях 14д40 применяли коленчатые валы из легированной стали. Поверхности шатунных и коренных шеек коленчатых валов подвергались процессу химико-термической обработки (азотированию) для придания шейкам стойкости против коррозии. Шатунные и коренные шейки каждого коленчатого вала имеют полости для подачи смазки.
Главными отличиями у коленвалов дизелей 11д45 и 14д40 являются:

  • размеры и количество шеек: у 14Д40 было 6 шатунных и 8 коренных шеек, а у 11Д45 8 шатунных и 10 коренных;
  • методы подачи масла;
  • размещение кривошипов: кривошипы дизеля 14Д40 расположены на коленвале через каждые 60o согласно порядку работы цилиндров дизеля, а на 11Д45 — через каждые 90o.

Порядок работы цилиндров дизелей Д40

порядок работы цилиндров дизелей 11Д45 и 14Д40

  Оба коленчатых вала обладают антивибраторами, но эти устройства не взаимозаменяемые и имеют некоторые конструктивные отличия. На коленвале дизеля 14Д40 устанавливается маятниковый антивибратор, задача которого «сгладить» напряжения, возникающие из-за крутильных колебаний. А вот коленвал двигателя 11Д45 оснащен комбинированным антивибратором, выполняющим гашение не только крутильных колебаний, но еще и изгибных колебаний.

антивибратор дизелей 14Д40 и 11Д45

 

Цилиндропоршневая группа

  Цилиндровые крышки обоих дизелей одинаковы и количество их зависит от общего числа цилиндров двигателя, на 14д40 — 12 штук и 16 штук на 11д45. Цилиндровая крышка дизелей Д40 имеет следующие конструктивные особенности:

  • «головка» состоит из двух частей: чугунное днище и алюминиевая «верхушка»;
  • наличие 4-х выпускных клапанов (впускные клапаны отсутствуют так как двигатель двухтактный).

Крепление «головки» к блоку цилиндров осуществляется при помощи 4-х шпилек, а для крепления «головки» к гильзе (ее диаметр 230 мм) предусмотрено шесть шпилек, которые вкручены в саму гильзу. Стык между цилиндровой крышкой и втулкой цилиндра уплотняется установкой медной прокладки. Средняя часть гильзы имеет утолщение, где присутствуют 18 окон, через которые осуществляется наполнение и продувка воздухом полости цилиндра. На наружной поверхности втулки цилиндра предусмотрены места для размещения резиновых колец, задача которых герметично разделить полости с охлаждающей жидкостью и наддувочным воздухом.
Поршень дизелей Д40 имеет особое устройство, так как в его конструкцию входит три составные части: вставка из алюминиевого сплава, стальная головка и чугунный тронк.
Ниже смотрите схематическое изображение поршня:

поршень дизеля 14Д40 (11Д45)

  Как Вам видно из схемы на цилиндрической поверхности поршня предусмотрено шесть ручьев для поршневых колец. Из них в головке выполнено 4 ручья для компрессионных колец. Верхнее компрессионное кольцо подвергается серьёзным термическим нагрузкам во время работы дизеля и поэтому для его изготовления используется высокопрочный чугун, а контактная поверхность этого кольца вдобавок хромируется. В три нижние канавки устанавливаются особые компрессионные кольца из легированного чугуна в сочетании с бронзовым пояском. Миссию удаления масла с зеркала гильзы успешно выполняют два маслосъёмных кольца располагающиеся в тронке. Материалом для маслосъемных колец является легированный чугун.
Вкратце об особенностях поршней дизеля Д40:

  • в конструкции поршня не предусмотрено элементы, которые бы не предотвращали возможный поворот тронка с головкой на вставке во время работы двигателя;
  • есть возможность изменить степень сжатия в цилиндре, меняя прокладки (на рисунке — 8) между тронком и вставкой;
  • надежность соединения тронка с головкой достигается за счет 4-х болтов;
  • для соединения поршня с шатуном применяется палец плавающего типа;
  • тепло у поршня «отбирается» маслом, поступающим по сверлению в шатуне.

  Шатунный механизм представляет собой сочетание главного и прицепного шатуна, соединенных при помощи пальца, размещенного в проушинах. Конструкция шатунного механизма Д40 схожа с шатунами дизелей Д49. Во время работы двигателя поршень с прицепным шатуном совершает движение протяженностью в 304 мм, а поршень с главным — 300 мм.

Системы дизелей 14д40 и 11Д45

  Распредвал механизма газораспределения дизельных двигателей Д40 расположен между цилиндровыми крышками левого и правого рядов. На него возложены следующие функции:

  • открытие и закрытие выпускных клапанов, расположенных в цилиндровых крышках посредством рычажных механизмов;
  • приводит во вращение кулачковый вал блочного ТНВД дизеля;
  • приводит во вращение объединенный регулятор;
  • приводит во вращение механический тахометр;
  • приводит во вращение предельный регулятор частоты оборотов (при достижении 850 об/мин происходит принудительная остановка дизеля).

  В состав топливной системы входит:

  • один топливный насос высокого давления с числом секций, соответствующим количеству цилиндров дизеля;
  • для 14д40 — 12 форсунок закрытого типа и для 11д45 — 16 форсунок тоже закрытого типа;
  • устройства фильтрации топлива, в состав которых входят фильтра грубой и тонкой очистки топлива;
  • помпы для подкачки топлива: для дизелей 14Д40 (на тепловозе М62) было предусмотрено одна помпа, на дизелях 11Д45 (на тепловозе ТЭП60) — две;
  • предохранительный клапан для поддержания надлежащего давление топлива;
  • топливоподогреватель;
  • системы аварийной подачи топлива на 14Д40, при поломке топливоподкачивающего насоса.

Принцип работы аварийной подачи топлива такой: на случай, когда происходит поломка основного топливоподкачивающего насоса, забор топлива происходит через клапан аварийной подачи топлива при помощи ТНВД. Однако топливный насос высокого давление не может создавать необходимого давления топлива для корректной работы всей топливной аппаратуры, что впоследствии приводит к невозможности развить полную мощность дизелем. Как указано в литературе при использовании системы аварийной подачи топлива на тепловозах М62 наблюдается снижение мощности с 2000 л.с. до 1000 л.с., да и к тому чаще всего не возможно запустить дизель только на аварийной подкачке топлива. Из-за особенностей топливной системы тепловоза М62 длительная работа на «аварийном топливе» сильно загрязняет фильтр тонкой очистки топлива.

топливная система дизеля 11Д45

 

топливная система дизеля 14Д40

Схемы масляных систем дизелей 14Д40 и 11Д45

масляная система дизеля 14д40

 

масляная система дизеля 11Д45

Схемы водяных систем дизелей 14Д40 и 11Д45

водяная система дизеля 14Д40

 

водяная система дизеля 11Д45

О топливных форсунках

 

О форсунках

 Топливная система выполняет очень важную задачу — подает определенное количество дизельного топлива в необходимый момент в цилиндры ДВС. Финальным звеном этой системы является топливная форсунка, впрыскивающая топливо в цилиндр, от работы которой серьезно зависит полноценное функционирование всего дизельного двигателя тепловоза. Для качественного исполнения «обязанностей» форсунок нужно периодически выполнять их демонтаж и проверять их на специальном стенде. Подобные работы желательно проводить на всех текущих ремонтах, а также на каждом техническом обслуживании №3. Некачественное распиливание топлива часто возникает вследствие снижения герметичности малого конуса иглы распылителя (форсунка начинает «лить» топливо), но порой игла так «залипает» в самом корпусе, что даже чрезмерное давление, создаваемое на стенде для проверки форсунок, не может сдвинуть иглу с места.
Ниже на фото Вы увидите распространенную «болезнь» форсунок, она «льет» топливо.

подтекание топлива на форсунке тепловозного дизеля   неисправность форсунок тепловозных дизелей

 Вышедшая из строя форсунка приносит такие неприятности:

  • изменяется цвет выпускных газов;
  • неполное сгорание топлива;
  • днище поршня покрывается нагаром;
  • образование нагара на поршневых кольцах;
  • появление нагара на поверхности корпуса распылителя или на сопле (форсунка Д49);
  • длительная работа с неисправной форсункой непременно приведет к «прогару» поршня.

Распылитель форсунки

 Состояние распылителя форсунки оказывает прямое влияние на работу всей форсунки. К основным неисправностям распылителя относятся следующие:

  • отсутствие надлежащей герметичности у запорного конуса иглы;
  • износ и засорение отверстий, через которые происходит подача топлива;
  • износ цилиндрических поверхностей корпуса распылителя и иглы.

 Отсутствие нужной герметичности запорного конуса, при проверке на стенде, проявляется в виде такого известного явления, как подтекание топлива (форсунка «льет»). При такой неисправности, форсунку разбирают, чтобы добраться до распылителя. После этого есть только два выхода из ситуации, это его замена или же попытка восстановить прежние герметизирующие свойства иглы распылителя. Но для «реанимации» б/у распылителя потребуется специальный станок.

ремонт запорного конуса топливной форсунки дизеля

Суть ремонта подтекающих распылителей заключается в следующем: в патрон станка зажимается игла распылителя, на запорный конус тонким слоем наносится специальная притирочная паста, цилиндрическая часть иглы смазывается чистым маслом. При помощи небольшого электродвигателя патрон с иглой приводится во вращение, затем на иглу аккуратно надевают корпус распылителя и слегка надавливают. После такой «процедуры» зачастую достигается удаление неровностей микроскопических размеров с контактных поверхностей иглы и корпуса.
Еще одним отрицательным явлением является изменение проходного сечения отверстий распылителя или отверстий соплового наконечника. Увеличение пропускных отверстий происходит из-за присутствия в дизельном топливе абразивных микрочастиц, которые и вызывает износ отверстий. При повышенном диаметре отверстий снижается длительность впрыска и, конечно же, давление впрыска тоже падает. Уменьшение же диаметра распиливающих отверстий проявляется после отложения нагара на корпусе распылителя (или на сопле). Сам же нагар отлаживается, когда снижается герметичность запорного конуса иглы. Уменьшенные отверстия способствуют увеличению длительности впрыска, и давление подачи топлива также увеличивается.
Определить изменение диаметра распиливающих отверстий можно лишь при помощи специальных приспособлений, которые есть не в каждом ремонтом депо. Поэтому, я советую менять распылители и сопла в сроки, предусмотренные инструкциями по ремонту и эксплуатации локомотивных дизелей.
Износ контактных цилиндрических поверхностей происходит вследствие присутствия в топливе абразивных микрочастиц. Во время эксплуатации из-за влияния этих частиц постепенно увеличивается зазор между цилиндрическими поверхностями иглы и корпуса, что приводит к утечке топлива. Принято считать, что у хорошего распылителя движущиеся поверхности обладают зеркальною внешностью со слабо заметными штрихами. Прецизионная пара, имеющая такие внешние характеристики, вдобавок должна себя вести следующим образом: при наклонном положении распылителя, под углом в 45o, извлеченная игла из корпуса на 30% от своей длины должна самостоятельно «сесть» в крайнее нижнее положение.

Подъем иглы

 Очередным фактором, влияющим хорошую работу форсунки, является высота подъёма иглы распылителя. Если этот показатель отклоняется от нормы в сторону увеличения, то тогда через время это приведет к негодности распылитель из-за деформаций, появившихся в результате «ударов» иглы после впрыска и ее посадки в нижнее положение. А когда подъем иглы недостаточный, то не вся порцию подаваемого топлива пройдет через отверстия распылителя (сопла), что негативного повлияет процесс работы дизеля.

 

Проверка форсунок

 Проверка надежности работы топливной форсунки проверяется на специальном стенде, благодаря которому можно:

  • определить плотность прилегания запорного конуса;
  • проверить плотность форсунки;
  • выставить давление начала подачи топлива;
  • выяснить качество распыла топлива.

 Чтобы узнать насколько плотно прилегает запорный конус иглы к своему посадочному месту, нужно во-первых, подключить топливную форсунку к стенду проверки форсунок. Далее ослабить затяжку контргайки и ввернуть максимально регулировочный винт. После этого начините подавать топливо к форсунке при помощи рычага, установленного на стенде. При этом необходимо создать давление около 400 ат. и поддерживать его время от времени используя рычаг. Если на конце распылителя или сопла не возникнет капли дизельного топлива, значит, распылитель обладает хорошей герметичностью запорного конуса. Такую проверку нужно провести два раза.
Следующим тестом для форсунки будет испытание на ее плотность. При зажатом регулировочном винте давление топлива опять повышают до 400 ат. и засекают время, в течении которого будет происходить снижение давление на 50 ат. При этой проверке желательно пользоваться секундомером и внимательно следить за показаниями манометра стенда. Для форсунок разных дизелей есть собственные границы измерения давления, когда засекают время уменьшения давления. К примеру:

  • для дизелей Д49 — это 250 — 200 атм., не меньше 5 секунд;
  • для дизелей д50 — это 380 — 300 атм., не меньше 7 секунд;
  • для дизелей д100 — это 330 — 250 атм., не меньше 10 секунд.

Такой тест на плотность тоже выполняют дважды.
После проверки на плотность нужно выставить давление впрыска. Эта процедура несложная, для этого необходимо вращать регулировочный винт. Он оказывает влияние на затяжку пружины через тарелку. Правда эта тарелочка есть не на каждой форсунке, например на форсунке дизеля 6ЧН21/21 она отсутствует. Сама пружина опирается на штангу, что прижимает иглу в нижнем положении. Штанга присутствует в форсунках дизелей Д50, Д49 и 6чн21/21, а вот в форсунках дизелей д100, вместо штанги, установлена еще одна тарелка и толкатель. Вращая регулировочный винт изменяется давление впрыска, сжимая пружину давление увеличивается, а в противоположном случае — снижается. После каждого поворота винта нужно нажимать на рычаг, чтобы проверить момент впрыска, ориентируясь показаниями манометра. Когда винт установлен в нужном положении, его фиксируют контргайкой.
Последним испытанием будет проверка качества распыла топлива. Для этого делают около 10 последовательных впрысков топлива. Во время впрысков:

  • обязательно должны отсутствовать капли на распылителе или на сопле;
  • длина туманообразных струй должна быть одинакова;
  • каждый произведенный впрыск сопровождаться резким и четким звуком.

Профилактика «реверсации»

 Привод реверса и режимов выполняет задачу перемещения шлицевых подвижных муфт, благодаря чему гидравлический тепловоз может двигаться назад или вперед. В этом материале я постараюсь описать все профилактические мероприятия, которые необходимы для предотвращения возможных поломок, а также максимально подробно расскажу о самых частых неисправностях, что мне приходилось повидать. Речь в статье пойдет исключительно о гидравлических передачах, установленных на маневровых тепловозах ТГМ4 и ТГМ6.
Также полезно будет ознакомится со следующим материалом:
Механизм перемещения шлицевых муфт
Гидропередача
Гидропередача (УГП 750/202ПР2)
Перед началом выполнения профилактики обязательно заглушите тепловоз, далее желательно поставить его на смотровую канаву. Затем необходимо вывести подвижную муфту в нейтральное положение. Это нужно сделать именно только с одной подвижной муфтой так, как при нормальной работе привода реверса и режимов лишь одна подвижная муфта может находиться в рабочем положении, а вторая должна находиться в нейтральном положении.

Для установки подвижной муфты в нейтральное положение достаточно ударить по рычагу возле конечного выключателя, в результате чего фиксатор выйдет из проточки зубчатой рейки, и подвижная муфта займет нейтральное положение. Но можно вместо удара по рычагу просто нажать на электропневматический вентиль ВВ-32 — «блокировка реверса» — эффект то же, но только так можно сделать при наличии сжатого воздуха в пневматической системе локомотива.
Затем снимите крышки с реверсивных барабанов и осмотрите все провода и контакты на предмет повреждения. После этого я занимаюсь заменой манжет на фиксаторах потому, как их манжеты менять не сложно, да и время от времени лучше это делать, чем ждать пока они сами износятся. Последовательность замены манжет следующая:

  • снимите крышку с конечного выключателя;
  • при помощи отвертки выкрутите два болтика;

концевой выключатель гидропередачи

  • ключом на 14 открутите два болтика;
  • возьмитесь рукой за корпус и извлеките его;
  • удалите старые манжеты и поставьте новые, так как показано на фото.

фиксатор гидропередачи тепловоза

Обратная установка фиксаторов не должна вызвать у Вас сложностей.

Люфты

 Люфты часто возникают в рычажно-тяговом механизме перемещения подвижных муфт. Существует несколько мест, где возникает небольшой свободный ход. Но, к сожалению, с каждого места «по чуть-чуть» люфт суммируется и порой приводит к тому, что подвижная муфта после попытки возвращения в нейтральное положение, не становится в «нейтраль» а остается в неполном рабочем положении. Итог — тепловоз вообще не едет. Далее я постараюсь раскрыть все места, где может появиться этот коварный свободный ход и как от него избавиться.
После замены манжет на фиксаторах переходим к вертикальным валам (штангам). Для их снятия необходимо выкрутить по одному винту, вкрученному в каждую верхнюю полумуфту. Эти винты во вкрученном состоянии предотвращают выходу из зацепления полумуфт зубчатого сектора и штанги. Сами винты могут иметь вид болта, но иногда бывают с канавкой под отвертку. В дополнение под полумуфтами штанг порой ставят разрезные дюриты, стянутые хомутами или проволокой, как страховка, на случай если полумуфты все-таки «спадут». У штанг есть «больные места», они показаны на фото ниже.

вертикальный вал (штанга) привода реверса и режимов гидропередачи

Вот эти шлицы часто приходят в негодность. Для их восстановления необходимо выполнить наплавку с последующим фрезерованием. Но иногда, например, в пути следования случается поломка в этом месте, ну и конечно нет возможности сделать такой ремонт. Тогда можно поступить следующим образом: снять штангу и нанести серию ударов по изношенным шлицам, в результате они немного и ненадолго «отремонтируются» и верхняя полумуфта сядет плотнее, люфт будет отсутствовать.
Помимо верхней полумуфты может возникнуть (редко) проблема с нижней полумуфтой, она соединена с вертикальным валом штифтом. И однажды в моей практике, его срезало, так, что это место тоже осмотрите.

ремонт привода реверса и режимов гидропередачи

 Теперь нужно спуститься в смотровую канаву, где придется осмотреть валики, рычаги, серьги (тяга) и попробовать «на ощупь» сами подвижные муфты. Начните осмотр с той муфты, которая Вам больше понравится. Возьмитесь за рычаг и потяните на себя, чтобы включить поездной режим. Но он может сразу не включится — ситуация «зуб в зуб», чтобы таки включить режим найдите помощника, который потихоньку будет проворачивать раздаточный вал УГП, а Вы будете тянуть тягу на себя, пока не включится поездной режим. Конечно же, при провороте раздаточного вала УГП тормоза на тепловозе должны быть отпущены полностью. Предположим, Вы справились, далее ослабьте болт на рычаге и извлеките вертикальный валик вверх. После этого удалите шплинты и достаньте два пальца из серьги, в результате Вы сможете снять серьгу и рычаг. В эти трех деталях (валик, рычаг и серьга) также со временем создается свободный ход вызванный их естественным износом.

Валик имеет слабое место — это его шлицы, которые приходят в негодность и единственное решение — только замена валика. Рычаг также «страдает» изнашиванием внутренних шлицов, но еще и вдобавок изнашивается втулка, в который вставляется палец для соединения с серьгой. Износ втулки порождает свободный ход, который совсем неуместен в приводе реверса и режимов. Для втулки есть решение — это ее замена.

ремонт гидропередачи

Для начала скажу о том, что серьги бывают с втулками и без втулок. Износ отверстий под пальцы тоже обычное явление, решение — тоже замена втулок, если они были. Если их не было значит нужно рассверлить отверстия и «завтулится».

ремонт гидропередачи

Еще один интересный момент: на серьгах посередине есть перегородка со срезом. Этот срез специально выполнен под расположение рычага, чтобы включался поездной режим без проблем. Если поставить рычаг неправильно поездной режим точно не включится.

привод реверса и режимов гидропередачи

 Теперь немного слов о самой подвижной муфте. У нее нужно проверить продольный люфт и состояние ее подшипников. Продольный люфт проверяется так: возьмитесь рукой за шток и легонько толкайте вперед и назад, если свободный ход есть, то Вы его почувствуете — значить нужно вынимать муфту и ремонтировать ее. Состояние шарикоподшипников можно проверить на слух: крутните шток вокруг своей оси, если какой-то из подшипников неисправен, то Вы услышите, как шарики «догоняют друг друга».

Кратко о тонкостях

 

  • перед установкой вертикального вала (штанги) подтяните болт, крепящий полумуфту, к зубчатому сектору;

ремонт гидропередачи

  • помните, что на некоторых полумуфтах присутствуют (а могут и не быть) специальные выточки, из-за которых полумуфты соединяются только в одном положении — это важно при сборке;
  • после сборки рычажно-тягового механизма включите любой режим и проверьте ход поперечной тяги, он должен быть, примерно 1 мм (на УГП тепловозов ТГМ6В, ТГМ6Д этих устройств нет);
  • если после выполненных профилактических мероприятий какая-то подвижная муфта не становится нормально в «нейтраль», значит придется разобрать сервоцилиндр, возможно лопнула пружина или выпал штифт с гайки штока.

Я надеюсь, что мои советы хоть немного Вам помогут в решении Ваших проблем, связанных с реверсацией.

Обзор дизельного помещения тепловоза ТГМ6Д

00:02:19

Просмотры: 10 Добавил: sl-r

Описание материала:

Обзор дизельного помещения тепловоза ТГМ6Д

Теги:

Год: 2013

Язык: Русский

Длительность материала: 00:02:19

Автор: MyTeplovoz

Дизельное помещение тепловоза ТГМ4

00:00:22

Просмотры: 6 Добавил: sl-r

Описание материала:

Дизельное помещение тепловоза ТГМ4 (щелевые фильтра УГП, двухмашинный агрегат)

Теги:

Год: 2013

Язык: Русский

Длительность материала: 00:00:22

Автор: sl-r

Кабина тепловоза ТГМ6Д

00:01:45

Просмотры: 10 Добавил: sl-r

Описание материала:

Кабина тепловоза ТГМ6Д

Теги:

Год: 2013

Язык: Русский

Длительность материала: 00:01:45

Автор: MyTeplovoz

Главный вал УГП — Тепловоз ТГМ4 — Видео

Просмотры: 2 Добавил: sl-r Sergey120289 

Описание материала:

На видео Вы увидите, как внешне выглядит главный вал гидропередачи тепловоза тгм4

Теги:

Язык: Русский

История создания иепловозов — Прочие — Видео

Просмотры: 3 Добавил: sl-r Sergey120289 

Описание материала:

В этом видео показывается как проходила «эволюция» тепловозов, начиная с тепловоза Гаккеля, имеющего электрический привод и заканчиваю тепловозом ТЭП80 с двадцатицилиндровым дизелем Д49, который 90-х годах сумел достичь скорости в 271 км/час…

Теги:

Язык: Русский